¿Hay alguna pintura que sea conductora de electricidad y proteja la superficie metálica de la corrosión? Estilo de Vida y Elegante

El zinc, como saben, es el metal utilizado en la galvanización . Mediante un proceso de galvanización, los objetos fabricados en acero pueden protegerse de la corrosión. El zinc actúa como un Ánodo de sacrificio, ya que es más reactivo que el acero. Reacciona como un sustituto en lugar del acero y se convierte en su sal. Este proceso de proteger el acero con una capa de zinc se llama Protección Catódica .

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En la galvanización, el zinc se deposita sobre una superficie de acero por cualquiera de los dos procesos diferentes. Uno se llama galvanizado en caliente de metal de zinc y el otro se conoce como proceso de electrodeposición . En el galvanizado en caliente de zinc hay dos métodos, a saber, un proceso de inmersión y el otro es un proceso de pulverización.

En el proceso de inmersión del galvanizado por inmersión en caliente, el objeto a recubrir se sumerge en un baño de metal de zinc fundido. Este proceso se utiliza a pequeña escala o en la producción eficiente de tuberías y accesorios de acero galvanizado. A continuación se proporcionan enlaces a dos de los productos producidos, a saber, el de tubos de acero y accesorios de tubería y el otro en chapas de acero.

Cortesía: PHIL GALV INDUSTRIAL COATING LLC. : Youtube

Cortesía: HaoRong Steel & Iron Channel en https://www.youtube.com/channel/UCtMO…

Se ha desarrollado un proceso modificado llamado Thermal Spray Zinc Metallizing . La metalización por pulverización térmica también se puede utilizar para depositar algunos otros metales como el magnesio y el aluminio. Estos metales tienen puntos de fusión bajos y pueden fundirse y convertirse en líquidos a temperaturas más bajas.

El proceso consiste en derretir el metal de zinc a un estado líquido y rociarlo sobre la superficie de acero ayudado por una bomba. La metalización por pulverización térmica es similar a la pintura por pulverización. Como en el caso de la pintura en aerosol, habrá una pérdida de material durante la aplicación. Esta pérdida se debe a que se pierde algo de zinc en los alrededores y no alcanza el objeto objetivo por completo. El proceso de metalización térmica de zinc sobre estructuras de acero se muestra en el siguiente enlace. Por lo tanto, utilizando equipos portátiles de metalización en caliente, los recipientes de reacción y las estructuras de acero pueden recubrirse con zinc.

Cortesía: Youtube .

El segundo proceso de galvanización se realiza mediante electrodeposición de zinc sobre acero. Este proceso también se llama electrochapado de zinc metálico en superficies de acero. Todas las láminas galvanizadas en el mercado son producidas por electro galvanizado. Una variedad de productos como tuberías y accesorios, componentes de automóviles y maquinaria, sujetadores, todos se producen por este método.

Cortesía: Youtube: Bishen Steel Industries.

El proceso de electrodeposición no es diferente del proceso de galvanoplastia. El electrolito es una sal de zinc, como el sulfato de zinc. El objeto está hecho como el cátodo y el zinc metálico puro como el ánodo. La deposición es uniforme y se controla fácilmente.

Una pintura eléctricamente conductora y es preventiva contra la corrosión . Hay una clase de pinturas llamadas Zinc Rich Primers . Los imprimadores ricos en zinc contienen una gran cantidad de zinc metálico puro como pigmento de alrededor del 65% a alrededor del 92% sobre una base de película seca. Es obvio que la proporción del aglutinante se reduce a medida que aumentamos la proporción de polvo de zinc como pigmento en esta pintura. La reducción de un aglutinante en una pintura reduce la adhesión de la pintura al sustrato. En segundo lugar, la falta de aglutinante conduce a un revestimiento poroso y permeativo . Por lo tanto, se necesita un equilibrio entre la carga de zinc metálico y la proporción de aglutinante utilizado.

El problema de la adhesión que surge debido a la baja relación del aglutinante con el contenido de zinc puede superarse utilizando un aglutinante con excelentes propiedades de adhesión. La recomendación es, por lo tanto, un aglutinante epoxi . Sin embargo, el aglutinante epoxi al 77% o más del polvo de zinc cargado en él no proporciona un recubrimiento impermeable. El recubrimiento permanece poroso y el metal de zinc se convierte en óxido de zinc en un período más corto. El óxido de zinc también reduce el contenido de zinc metálico, lo que a su vez reduce la conductividad de la imprimación.

El otro punto a considerar es la Protección Catódica que ofrece esta clase de iniciadores. Si esta imprimación tiene que proporcionar la protección catódica necesaria, el contacto entre partículas del polvo de zinc metálico es esencial para conducir la corriente eléctrica. Este nivel de un mínimo de 77% de polvo de zinc es necesario para que la imprimación actúe como agente de protección catódica.

Con todos los factores considerados, un epóxico rico en zinc con 77% o más de contenido de zinc es la composición óptima para este imprimador. Por lo tanto, la imprimación se formula con las siguientes propiedades en mente.

El contenido de zinc no debe ser inferior al 77% en una película seca. Cualquier cosa menor que esta proporción de polvo de zinc no proporcionará la protección catódica.
Con un contenido de zinc superior al 77%, la pintura tiene una conductividad más alta y en niveles del 90% y superiores, la conductividad es bastante alta. Sin embargo, junto con el aumento del polvo de zinc, aumenta la porosidad y la oxidación del polvo de zinc metálico utilizado para el óxido de zinc.
El aumento de la porosidad se puede solucionar aplicando una capa de acabado, que tiene menos pigmento y más aglutinante que forma una película impermeable.
Por lo tanto, a altos niveles de zinc metálico utilizado, una vez que se explota el propósito de utilizar el factor de conductividad de la imprimación, se sella inmediatamente con una capa de pintura de acabado.
También es deseable determinar la proporción de escamas metálicas de zinc con respecto a las partículas de zinc redondeadas . Las escamas se orientan a lo largo de la superficie, lo que aumenta la impermeabilidad, mientras que las redondeadas aumentan la conductancia eléctrica.
Sin embargo, hay un hecho que debe saber. Una imprimación rica en zinc no se puede aplicar sobre una superficie corroída. Cualquier partícula de óxido que entre en contacto con el polvo de zinc convertirá el zinc en óxido de zinc. Esto da como resultado una reducción en el contenido de zinc en la pintura. Por lo tanto, se recomienda que la superficie se prepare en la medida de una etapa de metal desnudo.
Los cebadores ricos en zinc debido a la gran dosis de sólidos tienden a asentarse en el polvo de zinc . Como el polvo de zinc tiene una densidad más alta que los pigmentos utilizados normalmente en pinturas, la tendencia a la aglomeración es mayor. El polvo de zinc depositado en el fondo del recipiente no se dispersa fácilmente. Esto conduce a la solidificación y, por lo tanto, la mezcla debe ser buena y se recomienda la filtración. Sin embargo, la filtración resulta en la pérdida de polvo de zinc y, por lo tanto, siempre se recomienda el uso de materiales frescos.

Tenga en cuenta que hay dos tipos diferentes de cebadores ricos en zinc que tienen la propiedad de conducir electricidad. El mencionado hasta ahora se llama recubrimiento rico en zinc orgánico . El otro es el imprimador inorgánico de silicato de zinc / rico en zinc . La diferencia entre los dos es que en el primero, las resinas epoxídicas u otras resinas orgánicas (clorocaucho, resina alquídica) se usan como aglutinantes. En los cebadores de protección catódica inorgánicos ricos en zinc, una combinación de compuestos organo-silicatos que actúan como aglutinantes se formulan con un rico polvo de zinc.

Las propiedades de ambos cebadores ofrecen diferentes posibilidades para elegir el cebador adecuado para su aplicación. En la imprimación inorgánica rica en zinc, a diferencia de las resinas orgánicas que son aislantes, el silicato de zinc es de naturaleza conductiva . Por lo tanto, es posible formular imprimaciones ricas en zinc con una concentración de 65% de polvo de zinc. Los imprimadores de silicato de zinc tienen una buena adherencia a la superficie pero son más porosos que las resinas orgánicas. Deben sellarse inmediatamente después de completar todo el trabajo de soldadura sin demora con un acabado de epoxi o PU.

Para aquellos de ustedes que deseen abrir su apetito con otra información técnica, les recomiendo leer los siguientes documentos y documentos para su referencia.

Examen avanzado de cebadores ricos en zinc con espectroscopía termodielectrica András Baczoni, Instituto de Química Ferenc Molnár, Departamento de Química Física, Universidad de Panonia H-8200 Veszprém, Hungría, POBox 158 E-mails: [email protected] , [email protected] .hu
http://tttmetalpowder.com/differ…
http://web.phys.cmu.edu/~yfeng1/…