Las pinturas anticorrosivas están formuladas con el objetivo de prevenir la corrosión. En una pintura, hay cuatro grupos principales de ingredientes utilizados. Son los aglutinantes, pigmentos, diluyentes (disolventes y diluyentes) y aditivos . De estos, dos de los grupos, a saber, el aglutinante y los pigmentos, contribuyen a la prevención de la corrosión. En todos los casos, la pintura realizada es siempre un sistema compuesto. Después de la preparación de la superficie, se aplican una o dos capas de imprimación, seguidas de dos o más capas de pintura de acabado. El hecho importante a recordar es que “La imprimación protege el sustrato y la pintura de acabado protege la imprimación”.
Papel de los aglutinantes : los aglutinantes son los recubrimientos resinosos líquidos que forman una película, que forma un recubrimiento resistente al secarse en una película impermeable y resistente a la abrasión. Los Binders también juegan el papel de mantener todos los demás ingredientes dentro de su cuerpo. Tienen cualidades adhesivas y, como se mencionó, se adhiere a la superficie sobre la que se aplican.
Rol de los pigmentos: los pigmentos en una pintura juegan diferentes roles.
- Proporcionan el color en la superficie pintada y, por lo tanto, podrían ser para fines estéticos.
- Hay algunos pigmentos que actúan como inhibidores de la corrosión o convertidores de corrosión.
- Se usan como cargas o sólidos inertes para aumentar los sólidos en las pinturas.
Imprimaciones:: Las imprimaciones se producen utilizando sistemas Binder compatibles.
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- Una imprimación tiene un mayor PVC (concentración de volumen de pigmento) debido a una mayor carga de pigmentos inhibidores de corrosión.
- Debido a una mayor carga de pigmentos, en consecuencia, la proporción de aglutinante utilizada se vuelve menor.
- Los cebadores, debido a su alta proporción de pigmento, son porosos y el aglutinante formador de película es menos, son fácilmente penetrados por el agua. y de ahí el sistema compuesto de una imprimación para proteger la superficie y la pintura de acabado que protege la imprimación
- Los pigmentos más importantes utilizados en los imprimadores resistentes a la corrosión son el óxido rojo, el cromato de zinc, el polvo de zinc y el polvo de magnesio.
RedOxide inhibe la corrosión y se usa ampliamente en imprimaciones de calidad más barata. El óxido rojo es óxido de hierro que es químicamente equivalente al óxido.
El cromato de zinc reacciona con el óxido y pasiva la superficie. Son más costosos que Red-Oxide y brindan una mejor protección que Red-Oxide.
Las pinturas ricas en zinc o ricas en magnesio actúan como ánodos de sacrificio y evitan la corrosión al reaccionar primero, en lugar de hierro o acero. También se denominan recubrimientos de protección catódica . Por lo general, se combinan como recubrimientos epoxi costosos, ya que el beneficio de usar el costoso polvo de zinc no se desperdicia al usar un acabado más barato pero menos resistente a la corrosión. Los artículos de acero pintados con recubrimientos ricos en zinc pueden soldarse ya que la pintura misma conducirá electricidad. Usualmente contienen zinc en polvo , en cualquier lugar entre 65 a 92% en peso del recubrimiento. Como estos imprimadores son costosos pero ofrecen una excelente resistencia a la corrosión, los aglutinantes utilizados son resinas epoxídicas para igualar el rendimiento. Como incluso una pequeña cantidad de óxido se convierte por el polvo de zinc presente, el sustrato de acero que se va a pintar con este imprimador generalmente se lija con arena según las especificaciones SA 2 ½ . Esto significa que puede ver el brillo metálico limpio del acero, después de la limpieza con arena y la superficie se convierte en el metal desnudo.
Aglutinantes: los aglutinantes, como vimos anteriormente, protegen la imprimación. Para aplicaciones regulares, donde la corrosión es solo nominal, se utilizan esmaltes como sistemas de acabado. Los cebadores utilizados también están formulados con resinas alquídicas . Los imprimadores de óxido rojo en los sistemas de resina alquídica están en el extremo más bajo de los sistemas preventivos de corrosión. Si se desea la asignación de P, los pigmentos de zinc y cromo se utilizan en los aglutinantes de resina alquídica.
Se utilizan resinas epoxi en los sistemas de imprimación, donde la corrosión es severa. Los imprimadores epóxicos también pueden estar basados en óxido rojo o cromo zinc. Se aplican dos capas de imprimación seguidas de dos capas de acabado epoxi. El DFT (espesor de película seca) total es de 100 a 125 micras. Debe recordarse que las resinas epoxi son resistentes y resistentes a la abrasión. Sin embargo, los recubrimientos epóxicos no son resistentes a la radiación UV. Tienden a tiza en uno o dos años. Sin embargo, tienen una excelente resistencia a la corrosión para la mayoría de los químicos y solventes. Debido a la baja resistencia a los rayos UV, los recubrimientos epóxicos se utilizan en el interior de las plantas químicas y de fertilizantes.
Epóxido de alquitrán de hulla: esta pintura viene en color negro o marrón, ya que contiene alquitrán de hulla. El alquitrán de hulla tiene una excelente calidad de impermeabilización y, por lo tanto, se usa ampliamente donde las estructuras están sumergidas en agua. Se usan en puertos y equipos de dragado donde la corrosión debida al agua salina es muy alta.
Resinas PU : las resinas PU o las resinas de poliuretano son excelentes pinturas resistentes a la corrosión. No se ven afectados por la luz ultravioleta. Se prefieren en lugar de las resinas epoxi en todas las aplicaciones exteriores. El sistema compuesto podría ser dos capas de imprimaciones de resina epoxi seguidas de dos capas de pinturas de PU que dan un total de DFT de 100 a 125 micras.
Pinturas de clorocaucho : una clase más de resinas utilizadas en recubrimientos resistentes a la corrosión son los ligantes de goma de cloro. Proporcionan un excelente revestimiento resistente a la corrosión en un entorno químico. Sin embargo, al ser resinas termoplásticas, son fácilmente corroídos por los solventes y no pueden soportar temperaturas más altas. Estos sistemas son menos costosos y donde el costo es de suma importancia, se utilizan estos sistemas.
Pinturas de aluminio y silicona: esta clase de pinturas se utilizan como pinturas resistentes al calor. La resina de silicona puede soportar alrededor de 500 a 600 grados centígrados, al tiempo que protege la superficie de acero.